18اکتبر 2020

آشنایی با اجزای دیگ بخار استاندارد

در این مقاله قصد داریم با اجزای دیگ بخار استاندارد آشنا شویم و کاربردهای این تجهیزات را بدانیم و بتوانیم با خرید تجهیزات با کیفیت باعث افزایش عمر و کارایی بویلر و در نتیجه رضایت مشتری شویم.

دیگ های بخار از دارای اجزای متنوعی است. در این میان بعضی از آنها اصلی هستند و بعضی دیگر برای افزایش راندمان دیگ بخار مورد استفاده قرار می گیرد.

اجزای اصلی دیگ بخار

  1. بدنه اصلی دیگ
  2. مشعل
  3. تابلو برق
  4. پمپ آب

تجهیزات کنترلی دیگ بخار

  1. لول کنترل
  2. آب نما
  3. پرشر سوئیچ
  4. کنترل کننده دما
  5. شیر تخلیه
  6. شیر فشار شکن
  7. مانومتر

اجزای فرعی دیگ بخار که برای افزایش راندمان به کار می آید:

  1. فن
  2. هوازدا (دی اریتور)
  3. اکونومایزر
  4. سوپرهیتر
  5. سختی گیر
  6. مخزن انبساط
  7. منبع کندانس
  8. تله بخار
  9. فلاش تانک بخار
  10. کلکتور
  11. زیر آب زنی (بلودان)

 

۱-       اجزای اصلی دیگ بخار

۱-۱ بدنه اصلی بویلر:

یکی از مهم ترین و اصلی ترین اجزای دیگ بخار استاندارد  بدنه آن است که تجهیزات بویلر در آن نصب می شود.

به عبارتی درون محفظه بویلر، معمولا دو قسمت اساسی وجود دارد؛ در قسمتی سیال انتقال حرارت قرار می گیرد و در قسمت دیگر حرارت تولید شده توسط سوخت جاری می گردد. حرارت تولیدی از سطح به سیال انتقال پیدا می کند.


بدنه دیگ بخار استاندارد

جنس غالب بویلرهای تولید شده تا به امروز، فولادی یا چدنی بوده است. به دلیل نیاز به فشار بخار مشخص، اکثر دیگ های بخار مورد استفاده در صنایع از نوع فولادی هستند. دیگ بخار چدنی معمولا برای تولید بخار با فشار نسبتا کم استفاده می شود.

بویلرهای تولید شده در صنایع دما بخار مشهد همگی فولادی هستند. نوع چدنی دیگ بخار به ندرت تولید می شود زیرا فولادی دارای کارایی بالاتر و نصب راحتتر می باشد.

مکانیزم  داخلی دیگ بخار واتر تیوب و فایر تیوب می باشد که بدین شرح است.

لوله های آبی Water Tube

در بویلر واترتیوب، لوله های آبی همان لوله های حامل آب به عنوان سیال هستند. این لوله ها از درون محفظه بویلر عبور کرده و با حرارت تولید شده توسط مشعل  در تماس هستند.

لوله های آتشی Fire Tube

در بویلر فایرتیوب، لوله های عبوری از محفظه داخلی بویلر، حامل حرارت هستند. این لوله ها به وسیله سیال احاطه می شوند تا گرما را منتقل کنند.

مقاله مرتبط: اساس کار دیگ بخار چیست؟

۱-۲مشعل :

مشعل یکی دیگر از اجزای دیگ بخار استاندارد و به عبارتی قلب تپنده آن است که جدا از آن است و بعد از ساخت بویلر به آن متصل می شود.

مشعل وظیفه تبدیل سوخت به انرژی حرارتی را دارد.سوخت مشعل می تواند گاز، گازوئیل، و مازوت باشد.

به همین ترتیب مشعل ها دارای انواع گازسوز، دوگانه سوز گاز و گازوئیل، یا سه گانه سوز گاز، گازوئیل و مازوت باشد.

مقاله مرتبط: انتخاب مشعل مناسب

۱-۳ تابلو برق :

یکی از اجزای اصلی بویلر است به دلیل این که تمامی دستورات ابتدا به تابلو برق می رسد، بعد به قطعه ها می رسد. و در صورت بروز مشکل تابلو برق آن را نشان می دهد.

بالا بودن کیفیت تابلو برق باعث افزایش ایمنی بویلر میشود، زیرا اگر با خطایی در بویلر مواجه شود، هشدار می دهد.

مقاله مرتبط: تابلو برق دیگ بخار

۱-۴ پمپ آب :

وظیفه تامین آب مورد نیاز برای بویلر را به عهده دارد. پمپ باید بتواند آبی که در دیگ به بخار تبدیل شده است را جبران کند و مانع کاهش آب شود.

۲-       تجهیزات کنترلی دیگ بخار

۲-۱ لول کنترل یا کنترل کننده بخار

 این قسمت اولین قسمتی است که وقتی آب دیگ بخارکم می شود مشعل را خاموش می کند و به پمپ فرمان می دهد آب لازم را در دیگ قرار دهد.

اگر آب خیلی کم یا زیاد باشد، باعث آسیب به دیگ می شود. در نتیجه وجود لول کنترل به عنوان یکی از اجزای دیگ بخار استاندارد الزامی است.

۲-۲ آب نما (نشان دهنده سطح آب)

وظیفه نمایش سطح آب درون دیگ را بر عهده دارد که مطابق با ظرفیت دیگ و استاندارد، انواع مختلفی دارد.

از انجایی که مشاهده و کنترل سطح آب توسط اپراتور لازم است بهتر است هر چند وقت یک بار شیر تخلیه باز شده و رسوبات آن پاک شود.

۲-۳ پرشر سوئیچ

پرشر سوئیچ یا کنترل کننده فشار برای حفاظت بویلر در برابر فشار زیاد استفاده می شود. پرشر سوئیچ برای کنترل کردن فشار سوخت است تا بیش از حد نباشد و اگر فشار کمتر از مقدار مجاز باشد، پرشر سوئیچ منبع تغذیه را قطع می کند.

۲-۴ کنترل کننده دما

برای حفاظت بویلر در دمای بیش از حد از کنترل کننده دما استفاده می شود، دارای دو نوع است .این وسیله کنترل کننده دمای زیاد است.

هنگامی که دما بیش از حد مجاز بشود تغذیه سوخت را قطع می کند و از افزایش دما آب دیگ جلوگیری میکند و نمی گذارد دمای آب خروجی بیش از حد مجاز برسد.

۲-۵ شیر تخلیه

وظیفه شیر تخلیه در دیگ بخار، تخلیه کردن آب داخل لوله است، اگر شیر تخلیه نباشد، امکان رسوب گرفتن دیگ وجود دارد .

۲-۶ شیر فشارشکن اطمینان

در دیگ بخار وظیفه کاهش بخار به مقدار مناسب و ثابت برای استفاده در مصرف کننده ها را دارد. شیرهای فشار شکن انواع مختلفی دارد که نوع فنری آن به عنوان یکی از اجزای دیگ بخار استاندارد مورد استفاده قرار می گیرد.

۲-۷ مانومتریا فشار سنج

مانومتر بر روی کلکتور لوازم کنترلی نصب می شود، وظیفه نمایش فشار بخار دیگ را به عهده دارد. مانومتر با نام گیج فشارسنج نیز شناخته می شود.

برای آزمایش نشتی از آن استفاده می شود. مانومترهای مختلفی وجود دارد که نوع جیوه ای آن مناسب تر است.

۳-       اجزای فرعی دیگ بخار

۳-۱ فن

فن وظیفه دارد هوای مورد نیاز برای دیگ را تامین کند، و وظیفه خنک کاری قسمت هایی که در تماس مستقیم با حرارت می باشند را نیز دارد.

۳-۲ هوا زدا (دی اریتور)

دستگاهی است که برای حذف اکسیژن آب و پیش گرمایش آب ورودی به بویلر استفاده می شود تا از پدیده شوک حرارتی در بویلر جلوگیری کند. همچنین با حذف  گازهای نامحلول در اکسیژن و دی اکسید کربن باعث کاهش سرعت خوردگی و پوسیدگی لوله های بویلر (دیگ بخار) می شود.

۳-۳ اکونومایزر

اکونومایزر یا گرم کننده آب تغذیه، اولین مناطقی هستند که در سیستم تولید بخار دچار خوردگی می شود. اکونومایزر به دلیل استفاده از انرژی گاز در حال خروج از سیستم بویلر ،عاملی کلیدی در افزایش بهره وری حرارتی بویلر است.

۳-۴ سوپرهیتر

سوپرهیتر مانند اکونومایزر یک مبدل حرارتی است. سوپر هیتر بخار اشباع را به بخار فوق گرم تبدیل می کند.

۳-۵ سختی گیر

دستگاه سختی گیر رزینی از جمله تجهیزات مورد استفاده در دیگ بخار و موتورخانه های بویلری، آبگرم و آبداغ  وتاسیسات استخرها می باشد که برای حذف رسوبات حاصل از املاح گچی که به سختی موقت معروف می باشند، مورد استفاده قرار می گیرد.

۳-۶ مخزن انبساط

زمانی که حرارت آب افزایش می یابد وظیفه مخزن انبساط، جلوگیری از انبساط آب است. به دلیل این که زمانی که آب گرم می شود حجم آن افزایش می یابد و سبک می شود و به سمت واحد های گرمایشی حرکت می کند.

با وجود این مخزن از انبساط آب جلوگیری می شود، در واقع  مخزن انبساط یک نوع شیر اطمینان است که آب را در زمان افزایش حرارت جمع آوری می کند.

مخزن انبساط در بالاترین قسمت بویلر نصب می شود.

۳-۷ منبع کندانس

منبع کندانس برای ذخیره سازی آب برگشتی از بویلر است، آب برگشتی از بویلر دارای فشار زیادی است  به همین علت از منبع کندانس استفاده می شود تا فشار به حداقل برسد. به عبارت دیگر منبع کندانس برای ذخیره سازی آب برای مصرف دوباره است که نیازی به تصفیه آب ندارد و می تواند رسوبات و خوردگی در بویلر را به حداقل برساند.

منبع کندانس برای جمع آوری آب برگشتی از تله بخار استفاده می کنند.کندانس در پایین ترین قسمت دیگ قرار می گیرد که به آن چاله کندانس هم می گویند.


اجزای دیگ بخار استاندارد

۳-۸ تله بخار

تله بخار یکی از اجزاء ضروری سیستم بخار است و عنصر مهمی در مدیریت مناسب بخار و آب مقطر محسوب می شود. وظیفه اصلی آنها تخلیه آب مقطر از سیستم و ارسال آن به خطوط مربوطه و ممانعت از خروج بخار می باشد.

در واقع تله بخار وسیله ای است که در دیگ بخار قرار دارد تا حرارت باقی مانده در دود را جذب کند.

تله بخار، گرما را مستقیما به دیگ بخار بر می گرداند، اکونومایزرها و پیش گرم کن دیگ بخار یک نوع تله بخار  هستند که در این مقاله با آن آشنا شدید.

۳-۹ فلاش تانک بخار

موقعی که آب داغ و پرفشار از قسمت تخلیه دیگ خارج می شود، از درون لوله ها به داخل شیرهای کنترل جریان جاری می شود، دچار افت فشار زیادی می شود، درنتیجه باعث تبدیل این آب به مخلوطی از آب و بخارمی شود که به این عمل فلاش بخار می گویند.

۳-۱۰ کلکتور

کلکتور در دیگ بخار وظیفه پخش کردن آب ورودی بین چند مصرف کننده را دارد. کلکتورها از یک لوله اصلی بزرگ در وسط و لوله های تقسیم آب ورود و خروج در بالا و پایین با سایز کوچک درست می شوند.

۳-۱۱ زیرآبزنی (بلودان بویلر)

هنگامی که آب بویلر افزایش پیدا می کند، ذرات موجود در آب می تواند افزایش یابد و آب را اشباح کند و به صورت رسوب ته نشین شود.

برای محدود کردن غلظت ذرات آب از زیرآب زنی یا بلودان استفاده می شود. با استفاده از بلودان جایی برای آب جبرانی باز می شود که ذرات کمتری دارد.

زیرآب زنی بویلر به معنای دفع آب درست بعد از جدایی از بخار است.

 

مقالات مرتبط:

کیفیت بخار و اهمیت آن در سیستم های بخار

۵ مرحله برای افزایش راندمان دیگ بخار

نحوه چرخش آب در دیگ بخار

برای دریافت مشاوره و جزئیات بیشتر با کارشناسان ما در صنایع دما بخار مشهد تماس حاصل فرمایید.

۰۵۱۳۸۴۷۲۵۳۶ – ۰۹۳۸۸۰۳۷۴۴۰

 

اشتراک در شبکه های اجتماعی
10اکتبر 2020

بازرسی و انواع تست بویلر | صنایع دما بخار مشهد

بازرسی و تست بویلر یکی از مقوله های مهم در صنعت گرمایشی می باشد زیرا با پیشرفت روز افزون تکنولوژی و افزایش تولید محصولات صنعتی که در صنایع مختلف و انواع کسب وکارها به کار گرفته می شوند،  سبب شده است تا فرآیند کنترل کیفی محصولات صنعتی با جدیت بیش تری مورد بررسی قرارگیرد.

در واقع بازرسی، به تمام مراحلی که برای بررسی کیفیت محصول و همچنین کیفیت و بازده فرآیند انجام می گیرد بازرسی می گویند.

در این مقاله می خوانیم:

آشنایی با انواع تست های جوش و علل ابداع تست های غیر مخرب

  • تست های مخرب
  • تست های غیر مخرب

علل ابداع تست های غیر مخرب

انواع تست های غیر مخرب

  1. آزمون چشمی
  2. تست غیر مخرب با استفاده از مایعات نافذ
  3. آزمون غیر مخرب با استفاده از ذرات مغناطیسی
  4. روش بازرسی با استفاده از امواج التراسونیک
  5. آزمون غیر مخرب با استفاده از روش رادیو گرافی

 

آشنایی با انواع تست های جوش و علل ابداع تست های غیر مخرب

بازرسی و تست بویلر و تست جوش ظروف تحت فشار به دو روش آزمون مخرب و آزمون غیر مخرب انجام می گیرد.

اساس کار آزمون بازرسی مخرب

در روش تست مخرب برای تست کنترل کیفیت محصولات اقداماتی صورت می گیرد که در نهایت اتمام آنالیز و بررسی محصول مورد نظر تمام محصول یا قطعه ای از آن از بین می رود.

آزمون بازرسی غیر مخرب

روش تست غیر مخرب همان طور که از نامش پیداست در طی فرآیند بازرسی به قطعه و اجزای محصول آسیبی وارد نمی شود.

امروزه از روش تست های غیر مخرب برای بررسی کنترل کیفی بسیاری از قطعات و محصولات فنی و صنعتی استفاده می شود مانند: تست خطوط لوله ها، پالایشگاه ها، هواپیما، وسایل نقلیه و تست جوش ظروف تحت فشار

در ادامه مطالب با انواع روش های تست غیر مخرب آشنا می شوید.

علل ابداع تست های غیر مخرب

قبل از اینکه انواع روش های تست غیر مخرب را بگوییم شاید برای شما جالب باشد که بدانید علت و تاریخچه پیدایش آزمون های غیر مخرب چه بوده است.

  1. انفجار دیگ بخار در آمریکا در سال ۱۸۵۴ باعث شد که قانون بازرسی چشمی وضع شود و این آغازی بود برای شروع آزمون های غیر مخرب
  2. در سال های ۱۸۸۰ تا ۱۹۲۰ برای توسعه خطوط ریلی و بازرسی آن ها از روغن و پودر گچ استفاده می شد که  امروزه تکمیل شده این روش را با نام آزمون مایعات نافذ می شناسیم
  3. در سال ۱۸۹۵ اولین آزمون رادیوگرافی با اشعه ایکس انجام شد
  4. در سال ۱۹۲۰ توسعه تست را دیوگرافی برای بازرسی فلزات انجام شد
  5. اولین تست رادیوگرافی برای بررسی فلزات در نیروگاه بخار بستون انجام گرفت
  6. ابداع اولین دستگاه آزمون گردابی برای ضخامت سنجی فلزات در سال ۱۹۲۶
  7. در سال های ۱۹۲۷ و ۱۹۲۸ اولین سیستم های القایی برای استفاده در خطوط ریلی و بازرسی آن مورد بررسی قرار گرفتند.
  8. تکامل آزمون ذرات مغناطیسی در سال ۱۹۲۹
  9. استفاده از اشعه گاما برای آزمون رادیوگرافی در دهه ۱۹۳۰
  10. توسعه روش های مایعات نافذ و جریان گردابی در حد فاصل سال های ۱۹۳۵ تا ۱۹۴۴
  11. ابداع و گسترش روش التراسونیک (ULTRASONIC TESTING) در سال ها ۱۹۴۰ تا ۱۹۴۴
  12. معرفی روش انتشار آکوستیک در سال ۱۹۵۰
  13. ابداع روش رادیوگرافی دیجیتال در سال ۱۹۶۳
  14. اولین تاریخ ابداع رادیوگرافی نوترونی در سال ۱۹۶۴
  15. اولین بانک جامع آزمون های غیر مخرب در سال ۱۹۹۶ ایجاد شد.

بعد از ذکر تاریخچه پیدایش تست های غیر مخرب نوبت به ذکر روش های تست های غیر مخرب و ویژگی های هر کدام می رسد.

در ادامه مطلب همراه ما باشید تا بیشتر درباره بازرسی و تست بویلر اطلاعات کسب کنید.

موارد استفاده از آزمون های غیر مخرب

  • بررسی زیر ساختار
  • دسته بندی مواد
  • بررسی خواص فیزیکی
  • کمک به کارآیی بیش ترمحصول
  • بازرسی فرایند تولید ومونتاژ محصولات
  • آنالیز محصول در حین تولید

روش های انجام تست های غیر مخرب

۱- آزمون چشمی

روش آزمون چشمی ابتدایی ترین متد تست های غیر مخرب در بازرسی و تست بویلر می باشد این روش برای بازرسی عیوب سطحی به کار می آید.

روش آزمون چشمی به دو بخش بازرسی مستقیم و غیر مستقیم تقسیم می شود.
بازرسی مستقیم توسط بازرس، حضوری صورت می گیرد. و بازرس به سطح مورد نظر دسترسی دارد.


بازرسی بویلر

بازرسی غیر مستقیم برخلاف بازرسی حضوری، بازرسی توسط ابزارهایی مانند دوربین و پیریسکوپ انجام می شود.

آزمون چشمی ویژگی هایی دارد که با ذکر آن ها مزایا و معایب این روش آشکار می شود.

مزایا و معایب روش آزمون چشمی

  • در این روش بازرسی حضور بازرس در فرآیند آنالیز به حضور بازرس وابسته است.
  • فقط عیوب سطحی را می تواند بررسی کند
  • امکان بازرسی به صورت مستقیم و غیر مستقیم وجود دارد.
  • امکان بازرسی به صورت زنده یا ضبط شده

۲- تست غیر مخرب با استفاده از مایعات نافذ

مراحل کار در روش تست غیر مخرب با استفاده از مایعات نافذ در بازرسی و تست بویلر بدین صورت می باشد.

۱٫      در اولین مرحله باید سطح مورد نظر از آلودگی ها جدا شود.

 

بازرسی و تست بویلر

تمیز کردن سطح

۲٫      بعد مایع نافذ بر روی سطح اسپری شود.

۳٫      در مرحله بعد باید منتظر بمانیم تا مایع به سطح مورد نظر نفوذ کند.

تست بویلر

نفوذ به سطح

۴٫      بعد از گذشت زمان نفوذ مایع باید اقدام به پاک سازی مایع نافذ از روی سطح مورد نظر پرداخت.

۵٫      در مرحله بعد باید مایع آشکارساز بر روی سطح مورد نظر اسپری شود.

۶٫       دوباره منتظر بمانیم تا مایع آشکار ساز نفوذ کند و عیوب سطح مورد نظر را آشکار سازد.

۷٫      اقدام آخر پاکسازی مواد آشکارساز از روی سطح مورد نظر می باشد.

۸٫      اقدام بعدی ثبت نتایج مشاهدات با استفاده از مایع آشکار ساز است.

۹٫      پس با این توضیحات متوجه می شویم که اساس کار در تست غیر مخرب با استفاده از روش مایع نافذ نفوذ مایع برای عیوب سطحی انجام می شود و با استفاده از آشکارساز عیوب بیرون  کشیده می شود.

۱۰٫  برخی منابع ذکر کرده اند در این روش از مواد فلورسنت نیز، می توان استفاده کرد.

با استفاده از روش تست مایع نافذ می توان انواع سطوح شیشه ای،  فلزات،  سرامیک و پلاستیک را بررسی کرد.

مزایای تست غیر مخرب مایع نافذ

  • برای بررسی سطوح و اجسام بزرگ مناسب است
  • حساسیت بالایی به ترک های ریز دارد.
  • برای انتخاب مواد می توان از مواد مختلف استفاده کرد/ محدودیت کمی برای انتخاب مواد دارد.
  • برای آنالیز قطعات با اشکال پیچیده مناسب است
  • روشی آسان و ارزان است
  • قابلیت حمل و جا به جایی دارد
  • علائم به صورت مستقیم آشکار می شوند

معایب روش مایع نافذ

  • تمیز کاری اولیه قبل از آنالیز کیفی ضروری است
  • به دسترسی مستقیم نیاز دارد
  • تمیزکاری سطح باید در چند مرحله انجام گیرد
  • فقط امکان شناسایی ترک باز را دارد.

نکات مهم تأثیرگذار در انتخاب نوع مایع نافذ

  • میزان حساسیت مورد نیاز
  • هزینه و مقرون به صرفه بودن
  • تعداد قطعات مورد بررسی
  • شرایط سطحی قطعه
  • زمان و مکان بررسی

۳- آزمون غیر مخرب با استفاده از ذرات مغناطیسی

در ابتدا لازم به ذکر است که میدان مغناطیسی مسیری را برای حرکت انتخاب می‌کند که در آن کمترین میزان مقاومت نسبت به میدان مغناطیسی وجود داشته باشد..

شیوه اساسی کار آزمون ذرات مغناطیسی نیز دقیقا همین اصل می‌باشد بدین صورت که وجود عیب در قطعه باعث ایجاد تخلخل در میدان مغناطیسی می‌شود و ذرات مغناطیسی جذب این اختلال شده و عیب را آشکار می‌سازد.

برتری روش ذرات مغناطیسی نسبت به روش مایعات نافذ:

امکان تشخیص و بررسی عیوب زیر سطحی وجود دارد.

سرعت بالاتر انجام این روش نسبت به روش مایع نافذ است.

مراحل انجام تست ذرات مغناطیسی

  • زدودن آلودگی ها از سطح مورد نظر
  • استعمال اسپری کنتراست برای افزایش وضوح
  •  اجرای میدان مغناطیسی در سطح
  • سپس از اسپری کنتراست سطح، برای افزایش وضوح استفاده می شود
  • اعمال ذرات مغناطیسی
  • با مشاهده حالات و رفتار ذرات مغناطیسی عیوب سطح آشکار می شود.

روش های مختلف مغناطیس کردن

  1. استفاده از آهن ربای مغناطیسی برای ایجاد میدان موضعی
  2. عبور جریان مغناطیسی از کل قطعه و در نتیجه ایجاد میدان مغناطیسی در کل قطعه
  3. عبور قطعه از درون یک کوئل که در آن جریان مغناطیسی بر قرار می باشد و در نتیجه ایجاد میدان مغناطیسی
  4. استفاده از یوک برای اعمال میدان مغناطیسی

انواع روش های اعمال ماده مغناطیسی

شیوه اعمال ماده مغناطیسی به دو راه اعمال به روش تر و اعمال به روش خشک در بازرسی و تست بویلر و دیگر سیستم های صنعتی انجام می گیرد.

۱-    اعمال به روش تر

ویژگی سیال باید به گونه‌ای باشد که مانع از حرکت ذرات مغناطیسی باشد.

مزیت این حالت پخش شدن ذرات به صورت یکنواخت می‌باشد.

۲-    اعمال به روش خشک

در این روش اعمال ماده مغناطیسی، ماده خشک و بدون هرگونه مایع همراهی می باشد.

در این نوع از آزمون ماده مغناطیسی ابتدا ماده بر روی قطعه اعمال و سپس میدان مغناطیسی بر قرار می شود.

فاکتورهای تأثیرگذار بر انتخاب ماده مغناطیسی

  1. شکل و جنس قطعه
  2. ابعاد قطعه
  3. روش اعمال میدان مغناطیسی
  4. روش تولید قطعه
  5. شرایط انجام دادن تست
  6. عیوب مورد نظر برای تست

مزایای تست غیر مخرب ذرات مغناطیسی

  1. عدم نیاز به تمیزی کامل سطح
  2. سادگی فرآیند
  3. سرعت بالا
  4. امکان تشخیص عیوب زیر سطحی
  5. قابل حمل بودن
  6. امکان اتوماسیون

معایب روش تست ذرات مغناطیسی

  • فقط برای قطعاتی که توانایی مغناطیسی شدن را دارند قابل استفاده است.
  • برای قطعات بزرگ نیاز به انرژی بیشتری می باشد.
  • در صورت وجود پوشش ضخیم نیاز به برداشتن آن داریم.
  • فقط تا ۰٫۹ اینچ زیر سطح را می توان بررسی کرد.

۴- روش بازرسی با استفاده از امواج التراسونیک

قبل از توضیح روش التراسونیک باید با چند مفهوم  پیش نیازآشنایی داشته باشیم.

موج صوتی چیست؟

امواج صوتی در اصل امواج مکانیکی می باشند که برای انتشار نیاز به محیط مادی دارند.

بسامد یا فرکانس

به تعداد دفعات ارتعاش یا تکرار یک پدیده یا یک اتفاق در واحد زمانی مشخص فرکانس گویند.
در بازرسی جوش به روش التراسونیک، هرچه فرکانس صوت مورد استفاده بالاتر باشد، عیب قطعه با دقت بیش تری قابل بررسی می‌باشد.

پروب

پروب وسیله ای است که از کریستال پیزوالکتریک ایجاد شده است و کاربرد آن برای تولید فرکانس خاصی از صدا است.

امواج صوتی در آزمون التراسونیک به وسیله یک ابزاری به نام پروب تولید می‌شوند.


اولتراسونیک

 **درروش آزمون التراسونیک نیز بررسی رفتار موج‌های صوتی برای کنترل کیفی و عیب یابی قطعه مورد نظر مهم ترین اصل است. **

روش انجام تست التراسونیک

روش کار در تست التراسونیک که یکی از تست های مهم آنالیز غیر مخرب است بدین صورت است که :

امواج صوتی با فرکانس بالا به قطعه ای که قرار است مورد بررسی قرارگیرد وارد می شوندتا عیوب وکیفیت آن قطعه نمایان شود.

زمانی که امواج صوتی به عیوب سطحی و عمقی برخورد می کنند انعکاس پیدا می کنند، و این بازتاب ها توسط مولد صوتی دریافت می شوند و به پالس های الکتریکی تبدیل شده و در نتیجه در صفحه نمایش به صورت یک سیگنال نمایان می شود و اپراتور با آنالیز سیگنال به مکانی که عیب در قطعه ای وجود دارد و هم چنین نوع عیب، عمق و ابعاد آن می پردازد.

تست التراسونیک برای تست جوش نیز استفاده می شود.

مزایای روش التراسونیک

  • عدم محدودیت در جنس برای قطعات مورد آزمون
  • استفاده برای ضخامت سنجی
  • یافت ناپیوستگی های درون قطعه
  • یافت عمق و محل قرارگیری ناپیوستگی ها
  • استفاده برای تعیین خواص ماده (مثل: تنش پسماند)
  • امکان استفاده در اشکال با شکل پیچیده
  • امکان اتوماسیون

محدودیت های روش التراسونیک

  • وابستگی زیاد به مهارت اپراتور
  • نیاز به تجهیزات پیشرفته
  • دستگاه نسبتا گران قیمت

۵- آزمون غیر مخرب با استفاده از روش رادیو گرافی

در این روش از بازرسی و تست بویلر  تاثیر امواج الکترو مغناطیس بعد از عبور از قطعه بر روی فیلم استفاده می کنیم

امواج الکترومغناطیس

امواج الکترومغناطیس نوعی از امواج است که دارای ویژگی هایی است مانند:

امواج  الکترو مغناطیس دارای سرعت یکسان می باشند.

امواج الکترو مغناطیس جزو امواج عرضی هستند.

در روش رادیو گرافی، از فرکانس خاصی از امواج الکترو مغناطیس استفاده می شود، که به آن ها پرتو X و پرتو γ  می گویند

امواج مورد استفاده در این روش بالا ترین میزان فرکانس و کوتاه ترین طول موج را دارا می باشند

در نتیجه از انرژی بالایی برخوردار هستند.

مزایای روش رادیو گرافی

·        ثبت کردن نتایج آنالیز

  • بهترین روش برای عیوب حجمی مثل حفرات گازی

معایب روش رادیو گرافی

  • وابستگی بالا به مهارت اپراتور
  • خطرناک بودن امواج مورد استفاده
  • کاهش حساسیت با افزایش ضخامت
  • نیاز به دسترسی کامل به قطعه

بویلر های تولید شده در صنایع دما بخار مشهد تحت نظارت بزرگترین شرکت بازرسی ایران (ISQI)  می باشد و انواع آزمون ها جهت استاندارد سازی بویلر های صورت گرفته است.

صنایع دما بخار مشهد بیش از یک دهه فعالیت دانش بنیان در زمینه فروش و تولید محصولات بویلری، تاسیسات گرمایشی و مبدل ها و بخارشوهای صنعتی موفق به دریافت دو نشان استاندارد ملی و گواهی ثبت اختراع گردیده است.

محصولات این شرکت علاوه بر تامین نیاز سازمان های و شرکت های بزرگ صنعتی داخلی به کشورهای عمان ، عراق ، امارات متحده عربی ، ترکمنستان ، قرقیزستان ، آذربایجان ، گرجستان و افغانستان صادر گردیده است.

برای دریافت مشاوره و جزئیات بیشتر با کارشناسان ما در صنایع دما بخار مشهد تماس حاصل فرمایید.

۰۵۱۳۸۴۷۲۵۳۶- ۰۹۳۸۸۰۳۷۴۴۰

 

مقالات مرتبط:

نکات ایمنی در زمان بازرسی بویلر

اهمیت فرایند بازرسی حین ساخت دیگ بخار و دیگ آبگرم

چه عواملی باعث انفجار بویلر گازی می شوند

تست ضخامت سنجی دیگ بخار – دلایل، ضرورت و روش کامل انجام تست اولتراسونیک (UT)

 

اشتراک در شبکه های اجتماعی
3اکتبر 2020

اهمیت کالیبراسیون در بویلر

تعریف کالیبراسیون

اهمیت کالیبراسیون در استاندارد ملی ایران نقش به سزایی دارد. تعریف کالیبراسیون مقایسه یک ابزار اندازه گیری با یک استاندارد معتبر، تعیین میزان خطای این ابزار نسبت به استاندارد و در صورت لزوم تنظیم یا تعمیر مجدد دستگاه می باشد.

به عبارتی دیگر کالیبراسیون کنترل صحت وسیله اندازه گیری در مقایسه با مرجعی تایید شده است. هر ابزاری که برای اندازه ‌گیری به کار می ‌رود باید کالیبره باشد.

در این مقاله سعی داریم به صورت جامع درباره اهمیت کالیبراسیون در صنعت بپردازیم.

قدم به قدم با کالیبراسیون

کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری امری حساس است. از این رو اگر قصد دارید همواره ابزاری کالیبره داشته باشید، باید حساب شده عمل کنید. در هنگام کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری، سعی کنید که مراحل زیر را به ترتیب اجرا کنید:

مرحله اول: کدگذاری

ابتدا لازم است ابزار اندازه گیری مختلف، با حوصله و دقت کافی کد گذاری شوند. البته فقط کدگذاری کافی نیست. لازم است برای تجهیزات شناسنامه تهیه کنید و لیست کامل آن ها را به تفکیک شناسه داشته باشید.

به طور مثال به نمونه زیر توجه کنید:


کد گذاری

مرحله دوم: طبقه بندی

پس از کدگذاری لازم است از نظر کالیبراسیون تجهیزات اندازه‌گیری طبقه بندی کنید. این طبقه بندی می تواند بر اساس معیارهای مختلفی انجام گیرد. اهمیت، فاصله زمانی (دوره تناوب کالیبراسیون)، هزینه و دشواری مهم ترین پارامترهایی هستند که باید به آن ها توجه کنید.

مرحله سوم: تعیین حد مجاز خطا

هیچگاه نمی توان از تجهیزات اندازه گیری، انتظار دقت بی نهایت داشت. با توجه به درجه دقت مورد نیاز شما، همواره مقداری خطا وجود دارد. البته تعیین حد مجاز خطا به عهده شماست. برای کالیبره کردن دستگاه ها، حد مجاز خطا را با توجه به کاربرد مورد نظر تعیین کنید.

مرحله چهارم: انتخاب کالیبره کننده

یکی از مهم ترین مراحل پیش روی شما، انتخاب خدمات کالیبراسیون است. ممکن است بسیاری از مراکز و یا حتی افراد این ادعا را بکنند که در کالیبراسیون خبره هستند. این پیش آگاهی شماست که می تواند در مسیر انتخاب به شما کمک کند. در بخش های بعدی به نکات انتخاب آزمایشگاه کالیبراسیون خواهیم پرداخت.

مرحله پنجم: اجرای کالیبراسیون

در این مرحله با اجرای آزمایش، درصد خطای دستگاه مشخص می شود و عملیات کالیبراسیون اجرا می شود. یعنی با مراجعه به استاندارد و تجربه، دستگاه تنظیم می شود و یا در صورت داشتن عیوبی پایه ای، برای تعمیر فرستاده می شود. در آخر گواهی کالیبراسیون صادر شده و نصب می شود.

مرحله ششم: ثبت سوابق کالیبراسیون

حفظ و نگهداری سوابق دوره در اهمیت کالیبراسیون مهم است. این اهمیت وقتی آشکار می شود که بازرسین مراکز مختلف اقدام به نظارت بر تجهیزات می کنند.

سوابق از مستندترین و معتبرترین سوابقی هستند که بر سلامت کامل تجهیزات کالیبراسیون دلالت می کنند. در ضمن، اگر قصد فروش دستگاه خود را داشته باشید، این مدارک برای شما اهمیت خواهند داشت.

نمونه هایی از تجهیزات کالیبراسیون

هرم کالیبراسیون

هرم کالیبراسیون ساختار فنی و اجرایی کالیبره کردن را به صورت سلسله مراتب اهمیت نشان می دهد. همان طور که مشخص است، سیستم یکاهای SI مهم ترین استانداردی است که گواهی کالیبراسیون باید به آن قائل باشد.

قابلیت ردیابی کالیبراسیون

اهمیت کالیبراسیون، درست مانند شجره آن است!  از پایین ترین سطح هرم کالیبراسیون تا رسیدن به استانداردهای SI باید قابلیت ردیابی وجود داشته باشد.

یعنی این فرایند باید از طریق یک زنجیره ناگسستنی به بخش SI مربوط شوند. یک فرایند کالیبراسیون که قابل ردیابی است، همیشه با اطمینان از اندازه گیری ها و داده های صحیح به بهبود کنترل فرآیند و تحقیقات کمک می کند.

چه زمانی دستگاه کالیبراسیون بایستی چک شود؟

دقت داشته باشید که کالیبراسیون باید به صورت مداوم و در فواصل زمانی بهینه بر روی دستگاه ها اجرا شود. برای تعیین دوره کالیبراسیون مجدد، باید به درصد صحت مورد انتظار از ابزار اندازه گیری توجه داشته باشید.

این درصد با توجه به مشخصات دستگاه و استراتژی های شرکت اجرایی قابل تعیین است. هر چه درصد صحت کارکرد دستگاه بالاتر از حد مجاز باشد، شانس وقوع خطا و اندازه گیری نادرست از سمت دستگاه کمتر خواهد بود.

برخی از کاربران این درصد را به منظور اطمینان بیشتر از کنترل کیفیت اندازه گیری، ۹۵ درصد و یا بیشتر انتخاب می کنند.

انتخاب این درصد کاملا قرار دادی است و آسان ترین انتخاب قابل قبول بین ۸۵ تا ۹۰ درصد است. البته باز هم ذکر می کنیم که این میزان بستگی به سیاست و خط مشی کنترل کیفیت شرکت مربوطه دارد.

عوامل موثر در فاصله زمانی کالیبره کردن:

  • نوع وسیله و برند آن
  • پیشنهاد و توصیه کارخانه سازنده در دفترچه های راهنما
  • روند داده های حاصل شده از سوابق کالیبراسیون قبلی
  • سوابق تعمیر و نگهداری دستگاه
  • گستره زمانی به کارگیری و تعداد دفعات استفاده از دستگاه
  • مدت زمان عمر دستگاه
  • تغییرات شرایط محیطی (مانند دما، رطوبت، ارتعاشات)

کالیبراسیون در چه مکانی اجرا می شود؟

این فرایند می تواند در مکانی که تجهیزات اندازه گیری کالیبراسیون مورد استفاده است انجام شود. البته پیشنهاد متخصصین این است که این فرایند در آزمایشگاه کالیبراسیون اجرا شود.

اهمیت کالیبراسیون در محل مزایای زیر را دارد:

  • به حداقل رسیدن تنش های ناشی از جابجایی دستگاه
  • هزینۀ کمتر
  • اطمینان کاربران از حفاظت دستگاه های خود
  • سرعت بالای فرایند
  • عدم انقطاع در عملکرد دستگاه

نکته ای که باید به آن توجه شود این است که ابزار کالیبراسیون نباید خیلی جابجا شوند. از این رو بهتر است مکان خاصی در شرکت یا کارخانه به این امر اختصاص داده ‌شود.


اهمیت کالیبراسیون

این امر سبب می شود تمام مراحل کالیبراسیون در آن جا انجام می گیرد، تمام تجهیزات استاندارد و مبنا نیز در آنجا نگهداری شوند. بهتر است این محل تهویه مناسبی داشته باشد و نسبت به گرما و سرمای شدید ایزوله باشد.

اهمیت برچسب گذاری

همه دستگاه های تست، بازرسی و آزمون باید دارای برچسب کالیبراسیون باشند. روی این برچسب حتماً باید نام و کد شناسایی دستگاه،  تاریخ کالیبره کردن و انقضای اعتبار آن ذکر شود.

مُهر آزمایشگاه کالیبراسیون بر روی آن باشد و در جایی که به وضوح مشاهده شود نصب شود. همچنین اگر دستگاه مشکلی داشت، محدودیت های کاربرد و استفاده از دستگاه نیز ذکر شود.

 طبقه بندی برچسب های کالیبراسیون عبارتند از:

  • برچسب مخصوص استانداردهای اولیه به رنگ قرمز
  • برچسب مخصوص استانداردهای ثانویه به رنگ طلایی
  • برچسب مخصوص استانداردهای کاری به رنگ سبز
  • برچسب مخصوص کلیه دستگاه های متفرقه به رنگ سفید
  • برچسب (No CALIBRATION REQUIRED) NCR  نیاز به تجهیزات کالیبراسیون ندارند.
  • برچسب CALIBRATION BEFORE USE) CBU ) به ندرت تجهیزات کالیبراسیون استفاده می شوند.

برای اطمینان بیشتر، پیشنهاد می شود شماره سریال استانداردهایی که برای کالیبراسیون ابزار دقیق به کار رفته اند، شرایط محیطی در حین کالیبراسیون، نام شخصی که عمل کالیبراسیون را انجام داده است، جزئیات تمامی تنظیمات، خدمات، تعمیرات و تغییراتی که انجام شده است نیز درج شوند.

اعتبارسنجی کالیبراسیون

گواهی کالیبراسیون باید قابل اعتماد باشد. اعتبار سنجی، اهمیت کالیبراسیون را نشان می دهد، کاملا بررسی شده و مطابق با الزامات اندازه گیری فنی و کنترل کیفیت جهانی پذیرفته شده است. ISO / IEC 17025 استاندارد بین المللی کیفیت سنجی است که آزمایشگاه های کالیبره کردن در آن معتبر هستند.

همواره یک سری خدمات اعتبار بخشی توسط سازمان های مستقل که مجوز انجام این کار را دارند، منتشر می شوند. هر کشور بزرگ حداقل یک ارائه دهندۀ اعتبارنامه دارد.

برای مثال، در آمریکا، برنامۀ ملی اعتبار سنجی آزمایشگاه داوطلبانه NVLAP ،A2LA و LAB ارائه دهندگان گواهی کالیبراسیون هستند.

در بریتانیا، سرویس اعتبار بخشی انگلستان (UKAS) ارائه دهنده این گواهی کالیبراسیون است.

معمولا توافق نامه های بین المللی، این اطمینان را می دهند که به محض اعتبارسنجی کالیبراسیون در یک کشور، هرگونه کالیبراسیون ناشی از آن فرایند می تواند در تمام کشورها و بدون هیچ الزام اضافی پذیرش شود.

عوامل موثر بر هزینه تمام شده

قیمت تمام شده این فرایند، بستگی به روش و تعداد تجهیزات مورد بررسی دارد. در روش های مختلف خدمات کالیبراسیون هزینه ها متغیر است؛

به طور کلی سیستم های کالیبراسیون را می توان به سه دستۀ زیر طبقه بندی کرد:

کالیبراسیون برای بازرسی و تصحیح

در این نوع کالیبره کردن، هدف این است که تصحیح صورت گیرد. یعنی با توجه به نتایج حاصل از بازرسی، حتما تصحیح اعمال می شود.

البته تا زمانی که خطا در حدود قابل قبول سیستم اندازه گیری باشد، نیازی به تصحیح نیست و از وسیله اندازه گیری می توان استفاده کرد.

اما اگر خطای مقادیر مورد اندازه گیری از حدود قابل قبول بیشتر باشند، اعمال تصحیح لازم ضروری است. این نوع کالیبره کردن بیشترین هزینه را دارد.

کالیبراسیون صرفا برای بازرسی

گفتیم که اگر پس از اعمال بازرسی خطای مقادیر مورد اندازه گیری در حدود تعریف شده باشد، از دستگاه می توان استفاده کرد.

توجه کنید که تصحیح و یا تعمیر دستگاه معمولا گران تمام می شود. بنابراین سعی کنید با با بازرسی های دوره ای از وجود خطا در محدوده مجاز اطمینان حاصل کنید و فقط در صورت نیاز سراغ تعمیر و تصحیح بروید.

کالیبراسیون فقط به منظور تصحیح

در این روش بازرسی انجام نمی شود، اما تصحیح حتما باید انجام گیرد. برای مثال تصحیح نقطه صفر ابزار اندازه گیری که به صورت دوره ای اجرا می شود و امری ضروری است. هزینه کالیبراسیون و نوع صرفا بازرسی، بسته به اجرا کننده آن می تواند متفاوت باشد.

 

به کدام شرکت کالیبراسیون اعتماد کنیم؟

در کشور ما فقط شرکت هایی که از اداره استاندارد ملی ایران مجوزهای لازم را دارند، صلاحیت صدور گواهی کالیبراسیون مورد تایید اداره استاندارد را دارند. توجه کنید اهمیت کالیبراسیون از نظر گواهی اگر توسط شرکت های بدون مجوز صادر شده باشد، هیچ ارزشی نزد بازرسین اداره استاندارد ندارد.

همچنین اگر برای طی مراحل قانونی شرکت خود، نیاز به تایید اداره استاندارد دارید، حتما از شرکت های تجهیزات آزمایشگاهی مورد تایید اداره استاندارد گواهی کالیبراسیون دریافت نمایید.

یکی از مهم ترین مواردی که در انتخاب شرکت کالیبراسیون اهمیت دارد، داشتن استاندارد ISO17025 است. استفاده از یک آزمایشگاه دارای این استاندارد اجباری نیست، اما توسط متخصصین توصیه می شود.

خصوصیات موثر در انتخاب شرکت های خدمات کالیبراسیون و کنترل کیفی:

  • داشتن مجوز معتبر ارائه خدمات کنترل کیفی
  • رعایت کلیه ضوابط و الزامات اجباری تعیین شده از اداره استاندارد
  • دارا بودن پروانه اشتغال خدمات کنترل کیفی تجهیزات تصویر برداری از سازمان انرژی اتمی ایران
  • رعایت ضوابط مرتبط با اسکوپ و تعرفۀ تعیین شده از سوی مراجع مربوطه
  • انجام آزمون های کنترل کیفی طبق زمان بندی اعلام شده از اداره استاندارد
  • داشتن سوابق اجرایی درخشان
  • آشنایی با الزامات و دستورالعمل های PM (نگهداشت پیشگیرانه) بر طبق استانداردهای اجرایی بین المللی
  • کادر فنی مجرب و کارآزموده در زمینه های تخصصی مربوطه
  • بانک اطلاعات قوی از استانداردهای تجهیزات پزشکی ملی و بین المللی
  • دستگاه های اندازه گیری دقیق با قابلیت ردیابی تا استانداردهای بین المللی
  • ارائه گزارش های آماری دقیق و فنی

همان طور که در بالا اشاره شد اهمیت کالیبراسیون در صنعت بسیار حساس و ضروری است. فرآیند بازرسی دیگ بخار و بویلر های آبداغ حین ساخت مطابق قوانین سازمان ملی استاندارد ایران دارای استانداردهای اجباری به شماره ۴۲۳۱ و ۷۹۱۱ می باشد.

به منظور اطمینان از اینکه مواد مصرفی، ساخت و آزمایش‏ها از تمامی جهات مطابق استاندارد های ملی مذکور انجام شود، بازرسی‏های کافی و دقیق باید انجام گیرند.

لذا بر اساس استاندارد اجباری به شماره ۴۲۳۱ و ۷۹۱۱ هر دیگ در طول فرآیند ساخت باید توسط بازرسین رسمی و یا گواهی شده از طرف سازمان ملی تایید صلاحیت ایران، مورد بازرسی قرار گیرد.

شرکت بازرسی کیفیت و استاندارد ایران

شرکت بازرسی کیفیت و استاندارد ایران ( ISQI )در سال ۱۳۶۸ با هدف ایجاد سیستم های مدیریت کیفیت در شرکت های تولیدی و خدماتی و در نهایت ارتقای کیفیت محصولات صنعتی تاسیس گردید.


شرکت بازرسی

این شرکت به عنوان بازوی اجرایی سیاست های کیفیتی وزارت صنعت، معادن و تجارت با سرمایه گذاری سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در زمینه های مختلف  فعالیت خود را شروع نمود.

فعالیت های شرکت از بازرسی بویلر های بخار و آبداغ در سال ۱۳۶۸ آغاز گردید. همچنین فرآیند بازرسی حین ساخت مخازن تحت فشار نیز بر اساس استاندارد ملی به شماره ۱۸۱۳۲ از مهرماه سال ۹۳ به بعد اجباری اعلام گردیده است.

بخش بازرسی بویلر و مخازن تحت فشار از با سابقه ترین بخشهای واحد بازرسی تجهیزات صنعتی و شرکت ISQI می باشد.

دیگ های بخار تولید شده در صنایع دما بخار مشهد دارای گواهی ISQI می باشد و انواع تست های هیدرواستاتیک، انواع جوش ، ضخامت سنجی و … انجام گرفته است.

 

مقالات مرتبط:

اهمیت فرایند بازرسی حین ساخت دیگ بخار و دیگ آبگرم

نکات ایمنی در زمان بازرسی بویلر

 

جهت دریافت مشاوره و جزئیات بیشتر با کارشناسان ما در صنایع دما بخار مشهد تماس حاصل فرمایید.

۰۵۱۳۸۴۷۲۵۳۶ – ۰۹۳۸۸۰۳۷۴۴۰

اشتراک در شبکه های اجتماعی